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重庆轨道交通建设里的“黑科技” 他们建成全流程数字化钢材集中
发布日期:2022-08-19 03:15:36    作者:华体会娱乐场 来源:华体会娱乐下载    
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  华龙网-新重庆客户端11月16日15时50分讯(记者 董进)按照重庆市住房城乡建委印发的《关于推进智能建造的实施意见》要求,到2025年,全市工程项目全面采用数字化建造模式,建筑业企业全面实现数字化转型,培育一批智能建造龙头企业。

  华龙网-新重庆客户端记者从中国交建重庆轨道交通18号线北延工程总承包部获悉,日前该项目打造的自动化、信息化钢材集中加工厂已正式投用,年产量可以达到10万吨。目前是重庆市轨道交通领域规模最大、设备最先进的钢材加工厂。

  重庆轨道交通18号线北延工程东起于小什字站,西至18号线一期工程富华路站(不含),途经湖广会馆、凯旋路、十八梯、七星岗等地,共设站 8 座,均为地下站。

  由于18号线北延工程站点均位于渝中区和九龙坡区,穿越的是建筑密集、摩天大楼密布的传统市中心,因此施工场地都比较狭窄。一般普通轨道站点施工场地面积在3000多平方米左右,而在18号线北延工程最狭窄的七星岗站,施工场地仅仅只有1400多平方米。

  由于场地狭窄,在现场进行高标准钢材加工极具困难。中国交建管理团队在重庆市交开投、重庆市轨道集团大力支持下,在渝北区龙兴镇腾云路兴建了9000多平方米的数字化钢材集中加工智慧工厂,用于钢材、型材、管材、构件等材料的深加工及配送。

  据了解,各工地管理人员早上在网上下订单,提出需求,晚上便能“收货”,同时还可通过手机端进行订单管理、物流查询等操作,降低沟通成本,提升管理质效。

  各标段不到一天便能“收货”,这背后则得益于工厂选用的各种国内领先的技术和装备,以及全线配套的智能钢筋加工生产线。

  华龙网-新重庆客户端记者在现场看到,偌大的厂房内,一线工人加上管理人员总共只有36人,相比以往人员减少了四分之三。而取而代之的,则是数控钢筋弯箍机、数控锯切套丝打磨生产线、数控立式钢筋弯曲中心等智能化设备。

  据中国交建18号线北延工程施工总承包部副总经理李彧介绍,钢材集中加工厂从钢筋装备技术升级和信息化全生命周期管控入手,在常规数控设备基础上进行了定向升级和优化,生产环节实现无人值守,机械化减人效果显著。

  比如钢筋网片加工,以前需要靠人来进行取直、剪切、绑扎、焊接等工作,往往一条流水线需要七八个人同时加工;而如今利用数控钢筋网焊接生产线,所有环节都由智能化的设备代替,只需要一个人在生产线末端将成品打包即可。

  智能化设备的投用,不仅仅是提升了钢材集中加工厂的效率,还使得材料的精确度有了“质”的变化。以往靠人工生产,即便是再熟练的工人,往往因切割、焊接等原因,生产出来的钢材也有不少误差。而如今机械化生产,可将以往“厘米”级的误差缩小到“5毫米”之内。

  钢材集中加工厂依靠万物互联的智能控制云,配合总控系统的云端计算决策、大数据采集分析,还实现钢材加工从生产,物料,质量,设备全流程数字化管理。通过信息网络连接,搭建起信息化统筹调度平台,生产加工订单管理、钢筋原材料的出入库管理、成型钢筋的出入库管理、报表数据分析等各方面,均能以数字化形式呈现,资源配置更加科学、问题分析更加精准,运营管理更加便捷。

  此外,遵循功能融合、简单实用、优质节约的原则,与钢材集中加工厂统筹建设了18号线北延工程项目的安全体验中心暨智慧工地监控中心,分为中交文化及项目概况综合展厅、党建文化展厅、质量工艺展示、考核中心、安全体验中心、安全培训中心、智慧工地监控中心六大功能分区。所有工人在上岗前,必须要通过安全急救体验、消防灭火体验等安全施工理论和实操考试,才能获得上岗合格证,最终持证上岗。

  (如果您有新闻线索,欢迎向我们报料,一经采纳有费用酬谢。报料微信:hualongbaoliao,报料。)

  华龙网-新重庆客户端11月16日15时50分讯(记者 董进)按照重庆市住房城乡建委印发的《关于推进智能建造的实施意见》要求,到2025年,全市工程项目全面采用数字化建造模式,建筑业企业全面实现数字化转型,培育一批智能建造龙头企业。

  华龙网-新重庆客户端记者从中国交建重庆轨道交通18号线北延工程总承包部获悉,日前该项目打造的自动化、信息化钢材集中加工厂已正式投用,年产量可以达到10万吨。目前是重庆市轨道交通领域规模最大、设备最先进的钢材加工厂。

  重庆轨道交通18号线北延工程东起于小什字站,西至18号线一期工程富华路站(不含),途经湖广会馆、凯旋路、十八梯、七星岗等地,共设站 8 座,均为地下站。

  由于18号线北延工程站点均位于渝中区和九龙坡区,穿越的是建筑密集、摩天大楼密布的传统市中心,因此施工场地都比较狭窄。一般普通轨道站点施工场地面积在3000多平方米左右,而在18号线北延工程最狭窄的七星岗站,施工场地仅仅只有1400多平方米。

  由于场地狭窄,在现场进行高标准钢材加工极具困难。中国交建管理团队在重庆市交开投、重庆市轨道集团大力支持下,在渝北区龙兴镇腾云路兴建了9000多平方米的数字化钢材集中加工智慧工厂,用于钢材、型材、管材、构件等材料的深加工及配送。

  据了解,各工地管理人员早上在网上下订单,提出需求,晚上便能“收货”,同时还可通过手机端进行订单管理、物流查询等操作,降低沟通成本,提升管理质效。

  各标段不到一天便能“收货”,这背后则得益于工厂选用的各种国内领先的技术和装备,以及全线配套的智能钢筋加工生产线。

  华龙网-新重庆客户端记者在现场看到,偌大的厂房内,一线工人加上管理人员总共只有36人,相比以往人员减少了四分之三。而取而代之的,则是数控钢筋弯箍机、数控锯切套丝打磨生产线、数控立式钢筋弯曲中心等智能化设备。

  据中国交建18号线北延工程施工总承包部副总经理李彧介绍,钢材集中加工厂从钢筋装备技术升级和信息化全生命周期管控入手,在常规数控设备基础上进行了定向升级和优化,生产环节实现无人值守,机械化减人效果显著。

  比如钢筋网片加工,以前需要靠人来进行取直、剪切、绑扎、焊接等工作,往往一条流水线需要七八个人同时加工;而如今利用数控钢筋网焊接生产线,所有环节都由智能化的设备代替,只需要一个人在生产线末端将成品打包即可。

  智能化设备的投用,不仅仅是提升了钢材集中加工厂的效率,还使得材料的精确度有了“质”的变化。以往靠人工生产,即便是再熟练的工人,往往因切割、焊接等原因,生产出来的钢材也有不少误差。而如今机械化生产,可将以往“厘米”级的误差缩小到“5毫米”之内。

  钢材集中加工厂依靠万物互联的智能控制云,配合总控系统的云端计算决策、大数据采集分析,还实现钢材加工从生产,物料,质量,设备全流程数字化管理。通过信息网络连接,搭建起信息化统筹调度平台,生产加工订单管理、钢筋原材料的出入库管理、成型钢筋的出入库管理、报表数据分析等各方面,均能以数字化形式呈现,资源配置更加科学、问题分析更加精准,运营管理更加便捷。

  此外,遵循功能融合、简单实用、优质节约的原则,与钢材集中加工厂统筹建设了18号线北延工程项目的安全体验中心暨智慧工地监控中心,分为中交文化及项目概况综合展厅、党建文化展厅、质量工艺展示、考核中心、安全体验中心、安全培训中心、智慧工地监控中心六大功能分区。所有工人在上岗前,必须要通过安全急救体验、消防灭火体验等安全施工理论和实操考试,才能获得上岗合格证,最终持证上岗。

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